混凝土泵送過程中的堵管（guǎn）原因

       在混凝土泵送過程（chéng）中要是發生堵管真是挺令人煩惱的，拋開那些人為操作失誤問題，南方泵業總結了造成（chéng）堵管的原因及預防措施，一起來看看吧。

管道連接原（yuán）因導致堵管
       堵管原因（yīn）：管道接法錯誤。
       預防措施（shī）：（1）管道布置時應按最短距離、最少彎頭（tóu）和最大（dà）彎頭來布管（guǎn），盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能（néng）性。（2）泵出口錐管（guǎn）處（chù），不許直接接彎管，至少應接入5mm以（yǐ）上直管後（hòu），再接彎管。（3） 泵送中途（tú）接（jiē）管時（shí），每次隻能加接一根，且應用水潤滑一（yī）下管道內壁，並排盡空氣，否（fǒu）則極易造成堵管。

混凝土或砂漿離析
       堵管原（yuán）因：混凝土或砂漿（jiāng）遇水，造成離析。
       預防措施：泵前用水濕潤管道後（hòu），從管道的最（zuì）低點將管道（dào）接頭鬆開，將餘水全部放掉，或（huò）者在泵水之後，泵（bèng）送砂漿之前，放入一海綿球，將（jiāng）砂漿與水分開。

局部漏漿
       1.堵（dǔ）管原因：輸送管道接頭密封（fēng）不嚴。
       預防措施：緊固管卡或更換密封圈。
       2.堵管原因（yīn）：眼鏡板和切割環之間間隙（xì）過大。
       預防措施：調整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環之間的間隙，若已無法調整，應立即（jí）更換磨損（sǔn）件（本法僅適用於“S”閥係列混凝土泵）。
       3.堵（dǔ）管原因：混凝土活塞磨損嚴重。
       預防措施：操作人員須經常觀察水箱中的水是否渾濁、有無砂漿，一旦發現水已渾濁或（huò）水中有砂漿，表明混凝土（tǔ）活塞已（yǐ）經磨損，應及（jí）時更換。
       4.堵管原因：混凝土輸（shū）送缸磨（mó）損嚴重。
       預防措施：每次（cì）更換活塞後，觀察水箱中的水是否很快變渾濁，若是，而活塞（sāi）是好的，則表明輸送缸（gāng）已磨損，此時應及時換輸送缸。
       5.堵管原因：眼鏡板和切割環之（zhī）間間隙過大（dà）。
       預防措施：調整異形螺栓來縮小眼鏡板和（hé）切割環之間的間隙，若已無法調整，應（yīng）立即更換磨（mó）損件（本法僅適用於“S”閥係列混凝土泵）。

非合格泵送混凝土
       1.堵管原因：混凝土坍落度過大或過小。
       預防措施：泵送混凝土的塌落度一（yī）般應控製在8～18cm範圍內，對於長距離和大高度的泵送一般須嚴格控製在15cm左右。
       2.堵管原因：含砂率過小、粗骨料級配不合（hé）理。
       預防措施：含砂（shā）率不宜太低，應大於0%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高（gāo）。卵（luǎn）石的最大粒徑（jìng）應小於（yú）1/3口徑，碎石的最大粒（lì）徑應小於（yú）1/4口徑，否則也易引起堵管（guǎn）。
       3.堵管原因：水泥用量不當。
       預防措施：將每ｍ³混凝土中水泥的含量控製在大於320kg，但也（yě）不能過大。水泥用量（liàng）過大，將會增加混凝土的粘性，從（cóng）而造成輸送阻力的增加。

砂漿量太少或配合比不合
       1.堵管原因：砂漿用量太少。
       預防措施：泵送前一定要計算好砂漿（jiāng）的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝（níng）土的質量或造成不必要的浪費（fèi）。
       2.堵管（guǎn）原因：砂漿配合比不合格。
       預防措施（shī）：當管（guǎn）道長度低於150m時，用1:2的水泥砂（shā）漿（1份水泥/2份砂漿）；當管道長度大於150m時，用1:1 的水泥砂漿（1份水泥/1份砂漿），水泥（ní）用量太少也會造成堵管。

氣溫變化
       堵管原（yuán）因：氣溫變化快且（qiě）缺少（shǎo）預防。
       預防措施：夏季在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施，確保混凝土（tǔ）的溫度。

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